决定精益生产成功与否的不是精益生产方法论，也不是仅靠精益文化与氛围的确立，而是要精打细磨的精益生产工具。一套精益生产工具的充分运用，能够为制造企业在精益生产改革初期就打好底层基础，运用的精益制造工具中融合了精益生产的核心，引入了精益生产本身工作方法，能够有效提升员工的制造生产技巧，拉动生产效率的同时也能保障生产质量。 

一、优化流程，提高总体效益。可以这样说，有什么样的企业流程就能够产生出什么样的生产绩效。企业在改进流程的过程中要注意其目标是为了提高企业的总体效益。一个企业，如果流程管理好了，其整体效益也会有一个不错的提升。

二、消除八大浪费。企业中普遍存在的八大浪费包括：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，只有从根本上消除这些，企业才能快速发展。

三、建立一个流，快速响应。建立一个流，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速响应顾客的需要，这点对于精益生产管理是很重要的。

四、全过程的高质量，一次合格。质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内化于设计、流程和制造之中，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。

精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只是一句空话。

五、标准化管理。标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。

精益生产思维是精益管理的核心，目前其实还有许多企业对精益管理比较陌生，企业应积极探索实践，运用精益管理方法，建立精益企业研究中心和示范中心，举办培训研讨班，灌输精益管理理念，让企业结合自身情况，按照精益思维原理进行改进和改造活动。