改善要是全公司上下的集体行动，不仅仅是生产现场的员工，领导、经营管理者，公司全体员工的集体行动比什么都重要，一具体形式固化员工的智慧和想法，将其运用于生产改革或者经营革新，这才是“改善行动”。

企业管理咨询公司改善需要时间，很多时候成效不能立竿见影。但是，改善在这四大技巧基础上实施，改善途中不会迷失方向。

制造“基本的基本” 

1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；

2、要彻底明白基本中的基本；

3、缩短距离；

4、同时使用双手；

5、减少动作数量；

6、轻松工作；

7、一次拿到就不再放手；

8、用手，不能动脚；

9、不要吻合，要贴合；

10、重复性工作方能彰显智慧水平；

11、比起学习，要习惯工作；

12、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。

现场改善 

1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；

2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；

3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；

4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态；

5、不要将物品堆积到高于视线的位置；

6、不要数，要摆成形状看；

7、不要批量购买，只买需要的东西；

8、要视螺丝为天敌；

9、腰杆挺直了吗？

10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；

11、在现场现物面前大声交流；

12、改变公司的不是那些了不起的改善，而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善；

13、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值；

14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性；

结构改善 

1、及时形式上也要尝试，将不可见的东西可视化；

2、将工厂内的所有位置赋予住址；

3、给活动一个原创性的名字；

4、每个操作现场配备垃圾箱；

5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见；

6、监察室要用不同的方法重复一次；

7、问题只有一个看不到，但聚集在一起就会显现出来；

8、地面、墙壁都要使用；

9、对有时间间隔的工作，要制作“回忆录”；

10、工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达；

11、比起倡导“后工序是顾客”一百次，不如实际观看后工序一次；

12、不要拿着去，要去取；

13、将问题透明化，问题将解决80%；

14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化；

操作改善 

1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；

2、教授全体员工能够独当一面地工作；

3、不要教授操作，教授如何工作；

4、包括教授方法在内，将工作系统化；

5、小工作用电脑，大工作用图纸；

6、伪专家是否在横行霸道？

7、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；

8、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化；

9、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化；

10、专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现；

11、靠人还战术无法解决索赔；

12、没有订单就没有生产；

改善是从微笑之处着手，依靠每位企业成员的力量。微小之处微到不放过地板上的一个小螺丝，注意物品的归置方式、员工清点数量的方式及员工的工作装颜色等。任何一点都有可能关系到产品的品质、生产率及企业的盈利。