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企业计划物控供应链管理问题的内在原因及对策

2022-09-30 11:04:21 浏览:453 咨询电话:13288880460

企业计划物控供应链管理问题的内在原因及对策

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(一)销售预测环节

1、销售部门计划人员不掌握销售预测的工具、方法与技能;

2、销售人员与客户的沟通不够深入,不能深入了解客户的需求变化;

对策:

对销售人员进行销售预测方法与技能的培训,利用专业的销售预测工具开展销售预测;

销售人员加强与客户的沟通,从采购人员的沟通拓展生产部门计划人员,提前掌握客户的未来需求变化信息。

(二)销售接单环节

1、在接收订单时,销售人员没与生产计划部门对订单进行预评估而接单;

2、客户提供的订单信息不准确、不完整,销售人员未进行认真确认就接单;销售人员接到订单未及时下单而影响采购及生产安排等环节;

对策:

建立销售人员与生产计划人员的订单预评估机制;销售人员安排的急单、插单,发生客户延期提货的,由生产计划人员进行横向监督考核;

对于销售人员责任心差导致订单内容错误、忘记下单等工作失误,由生产计划人员进行横向监督考核;

(三)订单评审环节

1、没有对订单信息进行认真评审确认,导致生产加工的产品与客户实际需求不符;

2、对技术交期、采购交期、生产交期及成品配送物流交期都没有评审确认,导致订单交期管理失控;

3、订单评审对生产技术加工能力没有进行认真评估,导致多次返工影响订单交期;

对策:

销售部门组织订单的外部评审,从市场预测、客户诚信、订单量大小、利润、收款周期等几个维度对订单进行评审,确定是否接单;

PMC部门组织生产、技术、采购、品质及财务部门进行订单的内部评审,从人员、设备、工艺、技术交期、采购交期、成品物流交期等几个维度对客户订单交期、产品规格、品质要求及包装要求等进行评审,确定订单交期。通过订单评审明确责任,保障交期。

(四)生产、物料计划环节

1、未结合自己企业的产能、物料状况制订生产计划;

2、计划出现错误因而更改生产计划,从而造成生产混乱;

3、下单后未及时跟进生产进度,出现异常情况,未及时与销售沟通;

4、物料需求计划没有根据订单生产排程制定相应的到货时间节点,导致采购超前到货频发,造成物料积压;

5、计划部门不能掌握库存物料及现场物料数据,导致物料需求计划不准确,物料积压。

对策:

生产计划分解到每日、每个工序,建立计划完成情况日清制度,确保计划实施过程受控;

物料需求计划与生产排程紧密结合,明确每类物料的具体数量及到货时间节点;

生产过程中出现异常情况导致订单延期的,及时通知销售部门,协商解决办法。

(五)技术管理环节

1、技术部门对物料料号的管理不规范,出现“多码一物、一码多物”现象,导致库存物料数据不准确;

2、技术部门物料BOM表编制出现失误,导致生产缺料;

3、技术部门技术变更产品配件,未考虑原有配件的充分利用,导致物料积压。

对策:

技术部门对物料进行统一编号管理,做到一物一码;

由PMC计划人员对物料BOM表及配件的变更进行横向监督考核。

(六)采购环节

1、采购部门不严格执行物料需求计划进行采购,超量或超前采购频发,导致呆料发生;

2、采购部门只是考虑降低采购成本,对采购的交期、品质不能统筹考虑。采购准交率低,影响生产与订单交付;

3、采购对采购途中的物料缺乏跟催或跟踪机制,导致采购交期不受控。

对策:

建立物料采购跟踪机制,提高对采购交期的控制程度;

对于采购人员责任心差导致的超前、超量采购,由仓库管理人员进行横向监督考核。

(七)仓库管理环节

1、仓库管理人员责任心差,导致仓库物料数据不准确;

2、仓库管理员不掌握安全库存的管理方法,导致有的物料闲置浪费,有的物料缺料影响生产;

3、仓库物料混放导致物料混用,造成不合格品增多,延误订单交期;

4、仓库不执行先入先出的规定,导致物料或产品过期,造成浪费。

5、成品库产品混放,导致订单产品错发。

对策:

对于仓库管理人员责任心差导致的物料数据误差,由生产领料人员进行横向监督考核;

对仓库管理人员进行安全库存方法的培训,推行安全库存管理;

仓库管理推行目视化管理,规范仓库的先入先出操作,规避物料混放现象。

(八)生产加工环节

1、生产现场物料存在混放现象,导致物料混用,造成不合格品增多,延误订单交期;

2、生产车间未进行现场物料动态统计,导致现场物料数据不准确;

3、生产车间没有未平衡生产,设备和产能没有做好最佳配备,导致生产出现瓶颈,或实际产能远远达不到设计产能。

对策:

产前备料:PMC每天组织物控、采购、生产按单排查生产与物料进度、生产异常,提前1-3天冻结生产日计划,确保生产不断料。

按单清尾:每天各车间按订单统计各个工序生产数量,及时交接、补料、清尾,确保生产现场日清日结,单单清。



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